学习 梭织面料织造工艺设计全流程详解

  山东某纺织企业接到某外贸公司一服装面料来样订单，数量为12000米，允许交货偏差±5%，品质衡量准则国标一等品，三联匹，交期为30天。织物成品规格为57/58〞 JC80S×JC80S100×80，后整理采用小整理加工。

  工艺员接到任务后，首先要对客户的样品做多元化的分析，从织物中提炼出经纬纱的原料、规格等技术数据。查阅资料或根据公司以往生产经验确定有关技术参数，进行初步的工艺设计，并根据分析和工艺设计的结果确定合适的工艺流程，结合企业现有设备做设备配备，购买纱线，以备用。进行各道工序的上机工艺设计，并组织生产实施。记录生产过中对工艺落实情况及生产情况，及时与设计部门联系与反馈。具体任务分解如下：

  进行织物分析前，首先要确定织物的正、反面。织物的正、反面一般是通过观察对比织物外观效应如花纹、色泽和织物质地如经、纬纱原料，经、纬密度，表面平整光洁度，外观疵点等方面的区别来判别的。常用的判别依据有。

  （2）凸条及凹凸织物，正面紧密而细腻，具有条状或图案凸纹。而反面较粗糙，有较长的浮长线）起毛织物：单面起毛织物，其起毛绒一面为织物正面。双面起毛绒织物，则以绒毛光洁、整齐的一面为正面；

  （5）双层、多层及多重织物，如正、反面配置的经、纬密度或经、纬原料不同时，则一般正面具有较大的密度或正面的原料较佳；

  一般的织物其正、反面都有明显的区别，但也有不少织物的正、反面极为近似，两面均可应用。因此，对这类织物可不强求区别其正、反面。

  正确判别织物经、纬向是正确分析织物经、纬密度，经、纬纱线原料组合和织物组织的先决条件。有布边的样品，与布边平行的为经纱、与布边垂直的为纬纱；无布边的样品，则可根据一般设计规则和实际生产规则来判别。

  （1）一般经纱原料优于纬纱原料，经向纱线细、纬向纱线粗，经向密度大、纬向密度小；

  （4）对于短纤维纱线织物，若一组为股线，另一组为单纱，则通常股线为经，单纱为纬；若经、纬均为单纱但捻向不同，则Z捻纱为经，S捻纱为纬；若经、纬纱线捻度不同，则捻度大的为经，捻度小的为纬；

  （5）若织物中有一组采用了金银闪烁线、圈圈绒线、结子线、大肚纱或雪尼尔纱等花式线，则这一组为纬；

  （6）毛巾类织物起毛圈的为经，不起毛圈的为纬；双层分割起绒起毛织物，则起绒毛纱线方向为经，另一组为纬；

  织物经、纬密度以10 cm中纱线的根数为计量单位，是直接影响织物外观品质和内在质量，并关系到产品成本与生产效率的一项重要的织物指标。测定经、纬密度的主要方法有：

  （1）借助于照布镜或织物密度分析镜直接测数单位长度内的经、纬纱线根数。这是通常的测定方法。测数时，镜框或标志线应与纱线平行；数至最后时，如落在纱线根，以保证密度的精确性；

  （2）对于组织规则的织物，可采用测数10 cm长度内的组织循环次数再乘上组织循环纱线数来确定织物经、纬密度；

  （3）对于密度较大难以直接测数或者有至叠覆盖的复杂结构织物的经、纬密度测定，可采用拆数法，即剪取单位长度的织物，逐一拆出并数清其经纱和纬纱的根数，即可得出织物经、纬密度。织物经、纬密度一般应测取3-4个数据，然后取其算术平均值作为测定结果，精确至0.5根。

  正确分析织物中经、纬纱交织规律是正确确定织物上机的基础。组织分析常用的工具有照布镜、分析针、剪刀及颜色纸等。用颜色纸的目的是为在分析织物时有适当的背景衬托，一般分析深色织物时，可用白色纸做衬托，分析浅色织物时，可用黑色纸做衬托。常用的织物组织分析方法有以下拆纱分析法和经验分析法。

  拆纱分析法是一种常见的组织分析法，也是初学者必须掌握的一种方法。具体操作方法如下：

  （1）确定分析面。选择织物哪一面分析，一般以看清织物的组织为原则。例如起毛类织物，宜选择反面分析；

  （2）选择拆纱系统。一般将密度较大的纱线系统拆开，留出密度小的纱线系统纱缨，这样更能看清楚经纬纱上下沉浮状态，找出交织规律。由于大多数织物经密大纬密小，所以通常是拆经纱留纬纱；

  （4）纱缨分组。对于循环小组织简单不必分组，直接拆纱分析。对于复杂组织或色纱循环大的组织用分组拆纱更为精确可靠，将拆好的纱缨每若干根为一组（一般8根一组为宜）分成若干组，将奇数组纱缨与偶数组纱缨剪成两种不同长度。这样分组观察、记录经纬交织关系，方便简捷，又不易出错；

  （5）拨纱分析，用分析针将纱线逐根轻轻拨入纱绍中，用照布镜观察该根纱线与纱缨的交织情况，并在意匠纸上按拆纱顺序记录下来；当从分析记录图中发现经、纬向均达到2个循环以上，就可停止分析，确定组织循环，并通过一系列分析判断，最终确定织物组织。

  有经验的设计者，可依靠目力或利用照布镜，对织物进行直接的观察，将观察的经、纬纱交织规律，逐次填入意匠纸的方格中。这种方法简单易行，一般适用于分析单层密度不大、纱线较粗、基础组织铰为简单的织物。在分析某一简单组织为地部，其他组织起局部花纹这一类织物时，可分别分析地部和花部的基础组织，然后根据花部的经、纬纱根数和花纹的分布，求出一个花纹循环的经纬纱数，而不必一一画出每一个经、纬组织点，但须注意地部组织与花部组织起始点的统一问题；分析重组织或双层组织一类织物时，可表层纱线正面分析，里层纱线反面分析，找出表、里组织，并结合表、里经纬的排列比和组织配置原理，画出完整正确的组织循环图。

  分析起绒类组织织物样品时，应附织物纵向截面图；分析纱罗组织织物样品，还须绘出绞纱部分的织物结构图。

  织物经、纬纱缩率包括织缩率和练染缩率，它是计算经、纬纱纱线密度和经、纬纱线用量，进行工艺设计的重要依据。一般的测定方法是：在织物样品的经、纬向分别标出一定长度（一般为10厘米），作上记号，计为织物中纱线，然后拆出纱线，测量出其自然伸直状态下记号间的长度，计为纱线，通过计算缩率a=[(L1一L2)／L1]*100%，测算10次取平均值。这种方法简单易行，但测算缩率的精确性，某些特定的程度上受到拆纱方法和拉直纱线的张力影响。因此测定时要注意：

  （1）拆纱前，应将边部的纱缨剪短，以减少纱线从织物中拨小来时产生意外伸长；

  （2）拉直纱线时的张力掌握要适当，不可使纱线有伸长现象，特别是强力差、捻度低或拉伸回弹性好的纱线）操作的流程中不能造成纱线）粘胶纤维纱线潮湿状态下极易伸长，操作时要避免沾湿纱线。

  本产品因客户有来样，通过一系列分析，我们大家都知道该品种的经织缩和纬织缩分别为4.2%和5.4%，对于没有来样的品种，则根据公司以往生产经验或表1-1初步确定相应的织缩率。

  经、纬纱原料鉴别首先是纤维原料属性的定性分析，定性分析的方法主要有感官法、燃烧法、显微镜观察法、溶解法、药品着色法及熔点测定法、红外光谱法、双折射率法等多种。对于两种或两种以上不同原料混纺纱线的织物，还需进行混纺成分混纺比的定量分析，主要是采用化学试剂溶解法。

  把客户来样分析的数据填入总工艺单，并进行初步设计，相关参数一并填入总工艺单。

  影响幅缩率的因素很多，不同的整理方式，其幅缩率也不一样。该品种为服装面料，幅缩率一般为8-12%，咨询客户后知，该面料后整理采用小整理，根据公司以往生产经验，该品种幅缩率确定为11.6%。

  注：染色缩率，大概全棉的2-12％，涤棉的3-15%，全涤的8-15％，布越薄染色缩率越大，机缸染色比长车染色缩率要大，成品面料蒸烫缩水率要求越小，染色的缩率越大。

  注：上述公式中的伸长率是指印染加工伸长率，一般为1-5%，也有品种整理伸长率为负值。常见坯布印染加工伸长率如表1-3。

  根据织物特点，查表1-4，我们确定边纱根数为64根，地组织每筘穿数为2，边组织每筘穿入数为4。

  把相关参数代入公式1-1和公式1-2。计算出百米经纱用量和百米纬纱用量。

  GA708喷气织机速度一般550r/min左右，其一天生产时长按20小时算，则一天一台机产量为

  客户需要数量为12000m，30天内交货，按企业一般生产速度来估计，织造车间通常要15～20天，取18天，则织机开台数需

  12000m织物，由4台GA708喷气织机生产，则每台机需生产3000m织物。

  每台织机理论生产3000m织物。三联匹织物120米长，每台织机生产25联匹织物。

  考虑到织物自然缩率及放码损失率，实际三联匹织物长及每台织物生产织物长度为：

  实际三联匹织物长=40×（1+织物自然缩率）×3=40×（1+1.125%）×3=40.5×3（米）

  每台实际织物长度=3000×（1+织物自然缩率）=3000×（1+1.125%）=3034（米）

  综框动程由开口角决定，标准的开口角是30°～36°，开口角是梭口满开时，下层经纱与上层经纱之间的夹角。下层经纱的高度则是指当梭口满开时，筘座的上表面与下层经纱之间的距离。开口角与下层经纱之间的高度之间的关系见表2-1。

  开口角大小可视实际织造效率的高低进行适当调节。即：当经纱断头原因中多数是由于上下层张力差异过大而引起的断头时，可以适当减少开口角；当经纱由于毛羽相互缠结，引起开口不清晰时，应将开口角调大一些。但是在改变开口角时，应先检查经纱停经片和经位置线是否正确。

  综框动程的调节，根据开口角对应的凸轮杆上的齿口数。综框开口尺寸见表2-2。

  综框高度指综框在下死心静止位置（曲柄角180°或160°时），综框导轨上端面和综框挂钩上端面之间的距离。

  由于经纱在异形筘的凹槽的位置对织物风格的影响较大，不适当的调节会引起布面起毛。一般将打纬点调节到异形筘凹槽的中心或偏上一点，但一定要注意异形筘凹槽的上部不能同织物接触。布面的异形筘凹槽的上部的间隙，视织物的组织而定，通常调为在前心位置0°时，间隙为0.5mm。

  织物和异形筘凹槽上部的间隙可通过边撑杆托架和织口板来调节。如在开口闭合时梭口的上层经纱降低或纱线极度松驰，有几率发生异形筘凹槽的上部打纬时触及织物，在这种情况下，可将开口定时提前到270°～290°。

  根据织物的筘幅，可通过电脑进行优化设定每纬的定长圈数。由单独的电动机将纬纱有规律地卷绕在鼓轮测长带上，定长值可由人工输入操作控制盘，由电脑控制电磁销进行测长。

  纱线张力控制由导纱器上张力器控制，通过张力器上弹簧松紧来调节纬纱张力的大小。

  主、辅喷嘴的气压由织机前面左侧控制箱内的几只气压阀门控制，调节时，将气压表软管插入联接器，旋松阀盘制动螺母，再旋转阀盘，顺时针方向旋转，气压增高；逆时针方向旋转，气压降低，使气压符合织造工艺技术要求后，再拧紧阀盘制动螺母。

  GA708喷嘴由两只储气缸（S、SE）供气，这样可较理想地调节辅助喷嘴气压，使纬纱飞行平稳，准确地飞出梭口，又可节省能量，降低空气用量。标准的主喷嘴气压M、辅助喷嘴气压S及最后一组喷嘴气压SE之间的关系为：S=M-9.8×104Pa，SE=M-4.9×104Pa。

  标准的纬纱到达角TW为235°～240°。其含义是纬纱飞出梭口后被第一只探纬器WF检测到曲柄角。根据织造工艺条件的不同，M、S、SE及TW也作相应的变化。如织造高密织物，车速较高时，TW可为220°～230°，SE＝M-（19.6～2.94）×103Pa，S＝SE-19.6～29.4×103Pa。

  主、辅喷嘴工作定时可根据上机筘幅、车速、TW等来进行调节，当车速550r/min，TW为235°～240°时，主、辅喷嘴工作定时如表2-4。

  由于织造工艺条件的不同，主、辅喷嘴定时，电磁销工作定时都应作相应的变化。一般在车速为600r/min时，主喷嘴定时比电磁销工作定时迟20°；在车速为550r/min时，主喷嘴定时比电磁销定时迟10°～15°。这是因为在工作原理上，电磁销定时与主喷嘴定时可相等，即电磁销打开脱纱与主喷嘴开始喷射可一起进行，但这样易造成纬纱在主喷嘴内被吹断，所以电磁销定时与主喷嘴定有一个先行角。一般符号取负。

  织机在作第一次引纬动作时，因为织机起动达不到预定速度，易造成第一纬喷不出梭口，故第一次引纬的主喷嘴定时比正常运作时的主喷嘴定时迟10°。

  主喷嘴微风用于排除主喷嘴内发生的故障，防止剪刀剪断纬纱时，纬纱从主喷嘴内缩退出来。主纬纱通过主喷嘴时，按主喷嘴空气清除开关可吸入纬纱，该气阀在左侧墙板的下部，调节微风量，重要的是使纬纱能保持伸直的最小风量。在剪刀剪断纬纱后，它从电磁针A脱出以前20°保持伸直状态。MB气阀用于主喷嘴微风压力调节，通常调节为7.84×104Pa。

  GA708采用异形筘打纬，打纬点位于异形筘的凹口中心或中心稍偏上。通过综框高度，边撑杆高度及托布板高度的调节来调节打纬点，打纬力由打纬点高低决定。如织造高密织物时，打纬点就偏高些，则打纬力大些。但应注意织物表面不能与异形筘凹口上部的内表面接触。

  打纬时间通过开口时间的调节来修正，通常织造高密织物时将开口时间提前，如280°，打纬时间也就相应地提前。

  开口时间也称综平时间，它的迟早决定了打纬时经纱张力的大小和采用不等张力梭口时上下层经纱张力的差异程度，它强化了上机张力和后梁高度对织物形成过程的影响。开口时间还对织机的可引纬角的大小有影响，尤其是在有梭织机上，因为梭子进出梭口时有挤压，其挤压度不能超过允许值。开口时间以主轴回转角表示，其角度随机型及开口机构的不同而异。一般可在其规定的开口时间±10º范围内调节，并且无梭织机织造时纬纱出口侧的废边纱开口时间应比地经提早25º～30º，使纬纱出口侧可获得良好的布边。

  凡打纬阻力较大的织物，可采用较早的开口时间，使打纬时梭口角较大，经纱张力较大，有利于打紧纬纱。梭口不易开清的情况下，宜适当提早开口，以开清梭口。为了使载纬器在梭口中有较长的引纬时间，开口应迟些。非平纹织物因只有部分经纱参与综平，而其余经纱处于满开状态，故所采用的开口时间应较平纹织物迟些。

  ②斜纹、缎纹织物或经纱开口不清时，要加大平稳量，相当于平纹织物平稳量的二分之一。

  适当的经纱张力是开清梭口和打紧纬纱的必要条件。上机张力通常是指织机综平时经纱的静态张力，它是经纱在各个时期所具有张力的基础，在上机时必须加以设置，具体的调整方法随送经装置而异。在运转着的织机上，经纱所受的张力自织轴到织口是逐渐增加的。开口过程中经纱所受的张力是上机张力和经纱因开口运动而增加的张力之和。而织物形成时的经纱张力则包括上机张力、打纬时的开口张力及打纬时因打纬阻力而产生的张力三个部分的总和。织造过程中经纱张力呈周期性的变化，张力峰值一般出现在打纬终了时，但稀薄织物的张力峰值出现在梭口满开时。

  上机张力小，打纬时经纱在综眼中移动易发生摩擦断头，且纬纱不易打紧；上机张力小，经纱张力的均匀性差，布面也不均整，易出现条影；上机张力小，易造成开口不清。若上机张力过大，将使纱线断头增加、布面不丰满。上机张力还影响织物的幅宽和长度，上机张力过小时，织物幅宽增加，而长度出现短码，反之，上机张力过大时，织物幅宽减小，长度增加。因此，适当的上机张力，能使断头率降至最低，并可使织物具备比较好的外观效应和物理机械性能。

  在实际生产中，应根据织物的结构和质量发展要求以及前织准备的织轴质量，选定适宜的上机张力，使织造工艺顺顺利利地进行。正常的情况下，经纱密度大或经纱毛羽多时，要适当加大上机张力，以利于开清梭口；制织纬密较大、经纬纱交织次数多的织物时，要适当加大上机张力，以利于打紧纬纱；经纱强力低时，要适当减小上机张力，以降低断头；无梭织机因梭口高度小，应适当加大上机张力，以利于开清梭口。

  一般可掌握织机上的单纱上机张力不大于原纱断裂强度的30%。在生产中常以机上布幅来掌握上机张力。根据织物品种规定机上布幅（在卷布辊上测量）与成品幅宽的差值，并随时测量机上布幅，以掌握和调节上机张力，并保证活动后梁在允许范围内跳动，这是工厂实践中常采用的一种简易方便的方法。但是机上织物与成品的幅差仅反映了经纱上机张力的大小，并非成正比关系。对于有些无梭织机的上机张力应用张力仪测试确定，其实这些无梭织机已配有电脑控制的张力检测装置，这必须在织机电脑上合理设置上机张力参数，以达到预期效果。

  后梁杆支架的前后位置从50mm节距可以分6阶段做调整，对于不同织物，其前后位置参考设置见表2-10。

  GA708喷气织机为机械卷取，纬密由标准齿轮和变换齿轮来决定，其计算公式如下。

  下机缩率随原料种类、织物组织和密度、纱线号数、上机张力及回潮率等因素而异，常见织物的下机缩率见表2-11。

  此次任务中，已知坯布纬密为84根/英寸。查表2-19估计该织物的下机缩率为2%。把坯布纬密和下机缩率代入公式2-1，得。

  若标准齿轮选40T，则变换齿轮为84T，也可根据GA708喷气织机说明书纬密参照表来选择标准齿轮与变换齿轮。

  根据客户品种要求，结合公司制作设备，设计出该品种的织造工艺，填入表2-12。

  PVA（50）+变性淀粉（40）+丙烯酸类浆料（5）+柔软剂（4）+渗透剂（1）

  此次任务中的织物品种为65〞 JC80S×JC80S89×84，属纯棉细薄织物，质量发展要求国标一等品。参照表1，确定浆液组分及大致比例如下。

  PVA（50）＋变性淀粉（45）＋助剂（5）（也有企业暂时忽略不计助剂的比例）

  目前企业一般都会采用重加压，以提高浸透并节省能源消耗。具体选择可参考表3-2中所示数据。

  注：第一行为压浆力kN（kg），第二行为压出回潮率，第一列为含固率，其余为上浆率。

  本任务中的品种虽然经密不算特别高，但纱线S，在确定上浆率时，可参考表3-3来选择。

  上浆率目标值应根据织物组织、织机类型、浆料种类、纤维种类等不问做调整。纯棉产品的上浆目标值（适用于喷气织机500-800r/min）设计如下：

  ②织机类型：若以有梭织机为1，则喷气织机为有梭织机的1.2，剑杆织机为有梭织机的1.1，片梭织机为有梭织机的1.15。

  ③浆料种类：若以PVA为主浆料，则上浆率比以淀粉浆为主的低1%-1.5%。

  ④纤维种类：若以纯棉纱为1，则粘胶短纤纱为纯棉纱的0.6-0.7，涤/棉混纺纱（65／35）为纯棉纱的1.05，麻/棉混纺纱为纯棉纱的1.15。

  此任务中的产品为纯棉80S，属稀薄织物，采用混合浆，根据表3-3，上浆率选择9.2%左右。查表3-2，含固率选择8.6%，末道压辊压力1200Kg。

  （1）按纱线和织物密度确定上浆率，使用有梭织机织制纯棉平纹织物的标准上浆率见表3-4

  浆液配方各组分重量需根据配方比例、含固率以及调浆体积来计算，可先估计出浆液总固体量，然后根据浆液浆料各组分比例来确定所投浆料重量。企业浆液总固体量估算方法见公式3-2。

  调浆锅最大容积为1000L，企业调浆时一般控制容量为800L，水的密度为1，因此水重为800kg。根据公式2，可初步估算出浆液总固体量。

  PVA重量=75.27×50%=37.6 （取35kg，其中PVA1799为25kg，PVA205为10kg）

  助剂重量=75.27×5%=3.8（其中油脂3.5kg，2-萘酚0.3kg）

  以上计算仅是估算，作为浆液配方制订的一个依据，作为工艺员，应根据具体生产情况，及时作出调整工艺参数，直至达到理想的生产效果。

  如果此任务的产品质量发展要求符合欧州标准，则应尽可能少用或不用PVA，而用丙烯酸类浆料取代。

  企业在浆液使用的过程中，还需测定浆液含固率、粘度、温度、PH值以及供浆温度的真实值，存档以便以后调整优化工艺之用。

  在浆槽中经浸没辊浸过浆液的经纱，受到压浆辊和上浆辊之间的挤压作用，浆液被压入纱线内部，多余的浆液被压浆辊挤出并回入浆槽，使纱线获得一定的浸透、被覆和上浆率。经纱经受浸压的次数根据不同纤维、不同的后加工要求而不一样。经纱上浆可采用单浸单压、单浸双压（即一次浸浆和两次上浆）、双浸双压、双浸四压（利用两次浸没辊的侧压）。一般品种均采用双浸双压的形式，对于吸浆性能较差的纱线，可采用双浸四压的形式，某些易产生伸长的经纱，则宜采用单浸单压或单浸双压形式，如粘胶短纤纱。

  纱线的覆盖系数是影响浸浆及压浆均匀程度的重要指标。一般认为覆盖系数小于50%（即纱线之间的间隔与直径相等）时可获得较好的上浆效果。

  表3-10为棉纱常用纱的平均直径及上浆辊有效幅度为1600mm时的最适宜纱根数。

  经纱进入浆槽后，由浸没辊把经纱浸入浆液内，其结构及形式及高低位置决定了经纱的浸浆长度，会影响到经纱的吸浆条件，从而对上浆率高低和浆纱质量产生一定影响。但不宜单纯用调节浸没辊位置高低的方法来改变上浆率的大小，以免增加经纱的张力和伸长。浸没辊的位置一般以轴芯与浆液平面平齐为准，并应在运行过程中保持不变，以稳定上浆条件。经纱浸浆长度通常在430~530mm之间。

  确定压辊压力时，要根据含固率、上浆率、压出回潮率等因素综合考虑，详细可参考表2。

  目前企业所用浆纱机一般为烘筒烘燥，经过控制蒸汽压力来控制烘燥温度。饱和水蒸汽的压力与温度的关系见表3-11。

  浆纱回潮率的大小应按纤维的种类、织物品种和织造条件等而定。一般纯棉纱的回潮率控制在7％~8%，低线密度高密织物可略高些。粘纤纱的回潮率在10％左右。涤棉混纺纱的回潮率控制在2%～4％。上浆率偏高的织物，回潮率可适当加大，避免脆断头；梅雨季节应适当降低。

  上浆率一般以检验退浆结果和按工艺设计允许范围掌握并考核其合格率。一般控制范围见表3-12

  织物成包后，由于储存时间、气候及织物性质等方面的影响，到拆包使用时，会产生自然回缩，即织物的自然缩率。一般为0.5%-1.5%。此任务中的纯棉织物，我们确定自然缩率为1.2%。将已知数据代入公式3-3，我们得到规定匹长。

  注：也有企业统一定义坯布自然缩率为1.125%，采用公式3-4来计算规定匹长。

  经纱织造时，在织布机上会有回丝损耗，一般上了机回丝1.5m左右，因此，设计浆轴长度时应当考虑织轴卷绕密度、织轴卷绕体积、落布联匹数、上了机回丝等因素。不同线不同线密度纱线织轴卷绕密度

  S432浆纱机织轴边盘间距为1800mm，卷绕直径800mm，边盘空20mm，起绕直径110mm，浆纱伸长率0.7%。

  Lmax=126.80×71+1.5=9004.3（m） 取9004m。

  本工作任务中，为了能够更好的保证交期，并减少浪费，每个织轴并没有做满，每个织轴只生产3000m织物，计落布25次，因此，织轴实际绕纱长度为

  注：这里介绍的是按体积密度来估算织轴纱长，企业也有根据织轴重量来估算织轴纱线经轴工艺设计

  整经速度可在整经机的速度范围内随意选择，工艺员在确定整经速度时，一般取最高速度的70%左右。正常的情况下，随着整经速度的提高，纱线断头将会增加，影响整经效率。若断头率提高，整经机的高速度就失去意义。高速整经条件下，整经断头率与纱线的纤维种类、原纱线密度、原纱质量、筒子卷装质量有着十分密切的关系，只有在纱线品质优良和筒子卷绕成形良好和无结纱时，才能充分的发挥高速整经的效率。

  新型高速整经机使用自动络筒机生产的筒子时，整经速度一般都会采用600 m/min以上。整经机幅宽大，纱线质量差，纱线强力低，筒子成形差时，速度可设计稍低一些。

  经轴卷绕密度的大小影响到原纱的弹性、经轴的最大绕纱长度和后道工序的经纱退绕顺畅。经轴卷绕密度可由对经轴表面施压的压纱辊的加压大小来调节，同时还受到纱线线密度、纱线张力、卷绕速度的影响。卷绕密度的大小应根据纤维种类、纱线为棉型纱经轴卷绕密度的参考数值。

  整经张力与纤维材料、织物组织、纱线线密度、整经速度、筒子尺寸、筒子架形式、筒子分布位置及伸缩筘穿法等因素相关。工艺设计应尽量保证单纱张力适度、片纱张力均匀。

  整经张力通过调整张力装置工艺参数（张力圈重量、弹簧加压压力、摩擦包围角等）以及伸缩筘穿法来调节。工艺设计的合理程度能够最终靠单纱张力仪测定来衡量。

  整经轴上纱线排列过稀会使卷装表面不平整，从而使片纱张力不匀。因此，整经根数的确定以尽可能多头少轴为原则，根据织物总经根数和筒子架最大容量，计算出一批经轴的最少只数，然后再分配每只经轴的整经根数。为便于管理，各整经根数要尽量地相等或接近相等。

  此任务中，织物总经根数为5782根，边纱64根，筒子架容量为768只，整经配轴工艺设计如下。

  整经长度的设定依据是经轴的最大容纱量，即经轴的最大绕纱长度。经轴最大绕纱长度可由经轴最大卷绕体积、卷绕密度、纱线线密度和整经根数求得。整经长度应略小于经轴的最大绕纱长度，并为织轴上经纱长度的整数倍，并且要考虑浆纱的回丝长度以及浆纱伸长率。一般浆回丝长度为5～10m，了机白回丝长度为10～15m。

  此任务的整经机经轴幅宽为1800mm，经轴盘片直径800mm，经轴盘管直径306mm。则整经长度估算步骤如下。

  该品种实际只使用了4个织轴，远小于经轴可容纳的织轴数，因此，经轴实际卷绕长度为

  络筒速度的大小主要根据络筒机产量与时间效率、纱线品种与性能、纱线喂入形式、络筒机机型等因素。

  在其他条件不变的前提下，络筒速度越高，定额产量越大。但是，络筒速度又会影响时间效率的高低，一般络筒速度越高，断头率越大，时间效率越低。所以，生产上一般选择最佳的经济速度，使定额产量达到最大。确定络筒速度时，在设计最高速度70%的基础，可结合以下因素来考虑。

  （3）纱线品种：生产纯棉纱，速度可快些；生产化纤纱，速度应低些，以防止静电导致毛羽过多。

  络筒张力一般根据卷绕密度进行调节，同时应保持筒子成形良好，通常为单纱强力的8%~12%。适度的络筒张力要根据所加工织物的要求和原料的性能来决定，通常能下列范围中选定：

  在络筒机上通过调整张力装置的有关参数来改变络筒张力，这与具体的张力装置形式有关。同品种各锭的张力必须一致，以保证各筒子卷绕密度和纱线弹性的一致性。村田No.21C自动络筒机张力设置见表5-1。

  纯棉纱国标一等品规定80S纱的断裂强度不低于12.4cN/tex。此任务中络筒张力确定为。

  棉纺厂生产的筒子容量由客户提出筒子重量要求，现在一般筒子一袋包为25 kg左右，每袋包筒子只数为12~15只，所以每只筒子的净重量为2.08~1.67 kg。

  纯棉纱每只筒子净重为1.67kg。如忽略实际回潮率与标准回潮率的差异，则

  一般整经机的回丝损耗为15～20m。该品种取18m，代入公式5-1，得

  机械式清纱器的工艺参数就是清纱隔距，以纱线直径为基准，结合筒子纱质量发展要求来考虑。一般清纱隔距与纱线清纱隔距与纱线直径的关系参考表

  注：表中d0为棉纱直径，d0＝，Nt是单纱线为棉线＝，Nt是股线线密度（tex）。

  本工作任务中的纱线S，属低线密度棉纱，预清纱隔距选择纱线倍，则预清纱隔距为

  以USTER QUANTUM-2型电子清纱器为例，可以设定的主要清纱工艺参数见表5-3。

  表5-3 USTER QUANTUM-2型电子清纱器的主要清纱工艺参数设置内容

  根据客户要求和后道织造工序的质量发展要求，按纱疵分级图对电子清纱器进行参数设定。

  以短粗节为例：机织用棉纱短粗节有害纱疵可定在纱疵样照的A4、B4、C4、C3、D4、D3、D2七级；针织用棉纱短粗节有害纱疵可定在纱疵样照的A4、A3、B4、B3、C4、C3、D4、D3、D2九级。因为短粗节对针织的影响较大。无论七级还是九级，有害纱疵的设定在样照上是根折线，电子清纱器的清纱特性曲线不可能与折线完全一致，但应该尽可能靠拢。

  不同的棉纺织厂、不同的纱线品种、不同的质量发展要求，电子清纱工艺参数设定的参数值存在一定的差异。一般遵循的规律：一是纺纱线密度（tex）减小，设定的相对百分率（即幅度）及长度范围适当增大；二是质量发展要求高的品种，设定的相对百分率及长度范围适当减少。