产品中心

剑杆织机常见故障及排除方法pdf

来源:mile米乐官方入口    发布时间:2024-03-10 20:52:02

 

  年第 期 总第 期 ## # !! !#$%&’ !() 剑杆织机常见故障及排除方法 梅祖茂 浙江赛丽丝绸有限公司 随着国内外织造技术的发展! 无梭织机正在不断 板上回位拨码 !是否拨上&信 #信 #信 都不亮需检查 0 $ ! 取代有梭织机 # # # 引线及 ! & 剑杆 片梭 喷水 喷气等无梭织机在织 ,1输出是否脱线 传感器有没有损坏 检查传感器 ! 机总台数中所占的比例迅速增加 目前 我国无梭织机 与发信盘的位置是否正确 ! ! 的比例已达到了%& 以上 这使得我国织造装备技 %’% 纬线不断但停车 ! ! ! & 术水平有了显著提升 在丝织行业 制织真丝织物时 检查纬检器灵敏度是否太高 纬检器有没有损坏 检 四种无梭织机中以剑杆织机更适合于真丝织造 本文 查传感器 霍尔元件 其中一只有没有损坏 检查传感器 $ % & 就 型挠性剑杆织机常见故障及排除方法作一浅 引线 与 之间是不是短路 ’()*+ $!! ! % 析 与各同行探讨 ! % ! 白灯亮 !储纬器 # & # 检查离合器 制动器引线之间是不是短路 离合器 &’& 储纬器不工作 制动器是否漏电 检查保险丝是否完好 中间断电器有没有损坏 检查 ! & & !指示灯 引线# $* %#, $$% %#- $$$%接线是不是胶落 # ! .! 储纬器丝线断但不关车 (’& 红灯 缺经关车 找出断头后接好直接开车 绿灯 断纬关车 检查引线 与 之间# 与 之间接线是不是脱落&传 ,.! # ) + $! $ 平纹只须将撑头扳起 将断纬处理后按点动开 $$% ! ! ! 感器与纹号盘之间位置是不是正确 传感器有没有损坏 传 关 送剑将一根纬线送进梭口后 拉清断纬 将撑头放 感器引线$ # # # # %是否脱落 ! ! ! $* !% !$ !! ! 下直接开车 &’$ 储纬器丝线不断但停车! 斜纹或提花 将撑头扳起 将纹纸向后 逆时 检查引线 与 $ %之间是不是短路 $! % ! ! $ ) + $!,/ 针%拨过 格!然后将断纬处理好 将活线打出后!将纬 ! # !经停 线放进梭口补一纬放下撑头后直接开车 ! # ’& 经线断 但不停车 (’) 黄灯 缺纬线开车 接好纬线或将储纬器张力 ! & 片内花衣弄干净 按电控箱上的停车按扭后再按启动 检查引线 与 是否脱落 检查传感器与发信盘 $) $+ ! ! 之间的位置是不是正确 传感器引线是否脱落 传感器是 开关开车 白灯 电器箱故障自我保护关车 将电箱电源 否损坏 &.# ’ 经线不断但停车 关掉过 秒钟后再打开电源 白灯熄后直接开车 %’% ! $% ! 检查引线 与 之间是不是短路 或线接反 停经架是 ) + ! & ’ !断经 否绝缘 -.$ 检查导轨片是否起毛! $!纬停 检查剑带及剑头部件是否起毛 锐口 -.! $ ! 断纬不停车 检查经纱高低 剑头和剑带是否摩擦上 下层 $’& -. ! # 检查纬检器有没有损坏 灵敏度是否太低 检查电脑 经丝 经线是否与筘座相碰 在 弯轴后死心时 ! & & $ $+%( % !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!! 摆宽度收小 可形成着装者修长的感觉和独特的修饰 裙子受到的作用力点发生明显的变化 裙子即产生与之相应 ! ! ! ! # ! ! # ! 作用 静态效果良好 从表 可看出 号 号织物的悬 的变形 此时 织物的急 缓弹性回复角越大 变化过程 ! # ! # ! ! 垂系数和抗弯长度明显小于 号织物 因此 号 号织物 则越短 裙子摆动节奏与走动步伐的同步性越好 动态 $ # 的裙摆宽度明显小于$号织物裙摆宽度 效果亦越好 优良的弹性 要满足上述性能 往往以强捻型织物为优先 因为 ! ! $$% ! $ % # ! 即织物应有较大的急弹回复角 和缓弹回复角 加捻可增加织物的弹性 抗皱性 使织物悬垂 图 和图 $ ! $ %! ! ! 这两个数值大 表明织物的回复性能好 可给予裙 ! 的实物形态也充分说明了这一点 子良好的动态效果 人走动时 裙子受到腿部对它的作 用于多片式喇叭裙的面料 性能指标若能同时满 ! ! 用力 发生变形 当左右腿产生交换动作 向前行进时 足上述要求 则能够获得更好的外观形态 ! ! ! ! ! !# 万方数据 年第 期 总第## 期 !! !#$%&’ !() ! ! !!!!!!!# 检查停经装置 不同的品种对停经片重量的 $,’0 检查两剑在当中交接时间的动程是否一致 要求也不一样 如不一致可校正 齿轮 ) $,’’ 检查偏心轮是否松动 方法是!用力拉传动 ! !断纬 剑带轮!观察偏心轮的松动情况 $,’( 检查在靠近右边纱的正常组织中是否多了 ! $%& 检查储纬器上是否缺纬 校正储纬器上纬线 $ 的圈数 一段纬线 其根源是 所引用的纬线长 度超过设定长度 使右侧绸处的尾纬线过长 当接纬剑 $%’ 检查剑头夹持力是否适中 下次接纬线时便把此纬线带入梭口 合理的纬纱长度 $%( 检查剑头的进剑时间与纬剪的剪刀时间是否 ! $ 配合良好 进剑时间 进入边组织第一根纱 为3)22左右 造成纬线尾过长的原因有 引纬张力过 $)#*+ 小 使设定长度过长 剪刀剪切过于迟 剪刀刀刃不锋 ! % % $,- 检查退出时间与平综时间是否配合良好 退 剑时间与平综时间一样 均为 要在相应的角 利%释放时间太迟 ! ! ’*.#(’) 度使剑头退到边组织的第一根经纱 $,’- 检查靠近织物右侧附近的组织中是否有纬 线短缺问题 造成这种织疵的原因 纬线张力过大 接 $,+ 检查纬线张力片的张力是否适中 $ ! 选色杆是否下落时间过迟或偏高 送经剑头 纬剑在右侧绸边处释放纬线后! 纬线有弹性恢复作用 ! $,! ! % 下回弹 使纬线短缺一段 右侧释放凸轮的安装过于偏 ! ! 到达纬线时 纬线是否位于剑头上方没办法进入钳口内 内 使释放时间过早 剪刀剪切的时间过早 ! ! ! % 如果存在这样的问题 应调整选纬杆的高低 并转动织 机到达夹纱位置!检查夹纱位置是否正确 $!断边 ! $,$ 检查送纬剑头是否变形 头部是否已翘起 检查剑带是否严重磨损 如磨损严重 会使剑 剑头剑带磨损 ! ! $,* *,0 带与导轨间隙过大 剑带上下跳动 边撑刺坯安装不良 ! *,’ ! $,/ 检查剑头夹纱弹力 是否有不足或调节不当 *,( 绞边器过于挤压边综丝 检查剑头进入梭口后 纬线有无从钳口中滑脱现象 将 开口时间过迟 应按品种调整织造参数 ! *,- 织机转动到送纬剑头刚入织口时!查看钳口有无杂物! *,+ 吊综过高 ! ! 并用手拉纬线 如有容易滑脱现象 应调整钳口夹持力 *,! 绞边经纱张力不均 检查纬线剪刀剪切时间是否过早 一般要求 废边经纱张力失调 $,0) ! *,$ 在$+1*)之间 / !绞边不良 $,00 检查纬线是否由于张力过小而导致接纬失误 检查送剑 接剑交接是否良好 将织机转动 $,0’ # /,0 机后绞边宝塔弹簧张力夹松驰 ! ! 到0*)位置 检查剑头位置是否正确 用手推动剑带检 绞边器里边的八字滑块 磁铁磁性太小 /,’ ! 查其活动量 /,( 绞边器上下绞边针插纱不佳 绞边一般为平 $,0( 检查是不是因为导轨高低不平使两侧接头时 纹位置 上 下综运动时绞边针左右各有一根绞边纱 ! # 剑头跳动 检查是不是因转剑轮与剑带孔眼严重磨损 剑 %& !综框异响 ! $,0- 头位置不稳交接不良 %&,0 综框间隙不良 ! $,0+ 检查是不是因为钳口磨损 使纬线在拉进梭口 综直条弯曲与综框摩擦 使综框隔板易损 ! ! 0),’ 前从钳口中滑落 螺丝松动 $,0! 检查是不是因为开夹器开夹时间过迟或过接 0),( 回综箱回综不良 纬剑尾过长! ! 再次引起纬线时 夹纱弹簧钳将纬线拉 断 其原因为接纬剑钳口内可能留有纬纱时 再次引纬 00!停车不准 ! ! ! 时 不能始终将新纱头夹牢而滑脱 00,0 制动器间隙大 !,0$ 绸面半幅或全幅双纬产生的原因$ 00,’ 两磨擦面有油污 剪刀不锋利致使纬纱拉断 送纬剑钳得太紧或纬 % 00,( 制动器与离合板接触不良 ! 线在夹纱弹簧钳得太靠里 接纬剑不能超过纬纱而引 起交接失误 剪刀时间不对 纬线’ !勾纱 % ! 剪刀口磨钝后!应拆下来修磨或更换新刀片 0’,0 托绸板低 # # $,0* 检查送纬剑带 接纬剑带 导轨片是否磨损 0’,’ 综距低 或松动 开车时是否因振动而导致交接失误 如果磨损 ! 0’,(

  利用径向成层介质的Green函数和积分方程模拟含金属套管井间电磁场的响应.pdf

  第2课 祖父的园子(习题)-五年级语文下册同步备课系列(部编).docx

  第19课《一只窝囊的大老虎》(第二课时)(分层作业)-四年级语文上册同步高效课堂系列( 统编版).docx

  专题 10习作训练 -2022-2023学年三年级语文下册期末专项复习(部编).docx

  【经典阅读】六年级语文阅读理解之内容概括(知识梳理+技法点拨+例文分析)().docx

  学习解读2023年新修订版《中华人民共和国公司法》PPT课件(含全文学习).pptx

  新版PEP小学英语四年级下册Unit2-B-Lets-talk课件.ppt

  原创力文档创建于2008年,本站为文档C2C交易模式,即用户上传的文档直接分享给其他用户(可下载、阅读),本站只是中间服务平台,本站所有文档下载所得的收益归上传人所有。原创力文档是网络服务平台方,若您的权利被侵害,请发链接和相关诉求至 电线) ,上传者

...